精密蚀刻产品表面有以下几种处理方法：一、表面镜面光亮处理；二、表面本色白化处理；三、表面着色处理。
一、精密蚀刻产品表面镜面光亮处理方法：根据精密蚀刻产品的复杂程度和用户要求情况不同可分别采用机械抛光、化学抛光、电化学抛光等方法来达到镜面光泽。
二、表面本色白化处理：精密蚀刻产品在加工过程中，经过卷板、扎边、焊接或者经过人工表面火烤加温处理，产生黑色氧化皮。这种坚硬的灰黑色氧化皮主要是NiCr2O4和NiF二种EO4成分，以前一般采用氢氟酸和硝酸进行强腐蚀方法去除。但这种方法成本大，污染环境，对人体有害，腐蚀性较大，逐渐被淘汰。目前对氧化皮处理方法主要有二种：
1、喷砂(丸)法：主要是采用喷微玻璃珠的方法，除去表面的黑色氧化皮。
2、化学法：使用一种无污染的酸洗钝化膏和常温无毒害的带有无机添加剂的清洗液进行浸洗。从而达到精密蚀刻产品本色的白化处理目的。处理好后基本上看上去是一无光的色泽。这种方法对大型、复杂产品较适用。
三、表面着色处理：精密蚀刻产品着色不仅赋予精密蚀刻制品各种颜色，增加精密蚀刻产品的花色品种，而且提高产品耐磨性和耐腐蚀性。精密蚀刻产品着色方法有如下几种：
1、化学氧化着色法：就是在特定溶液中，通过化学氧化形成膜的颜色，有重铬酸盐法、混合钠盐法、硫化法、酸性氧化法和碱性氧化法。一般“茵科法”(INCO)使用较多，不过要想保证一批产品色泽一致的话，必须用参比电极来控制。
2、电化学着色法：是在特定溶液中，通过电化学氧化形成膜的颜色。
3、离子沉积氧化物着色法化学法：就是将精密蚀刻工件放在真空镀膜机中进行真空蒸发镀。例如：镀钛金的手表壳、手表带，一般是金黄色。这种方法适用于大批量产品加工。因为投资大，成本高，小批量产品不合算。
4、高温氧化着色法：是在特定的熔盐中，浸入工件保持在一定的工艺参数，使工件形成一定厚度氧化膜，而呈现出各种不同色泽。
5、气相裂解着色法：较为复杂，在工业中应用较少。
处理方法选用
精密蚀刻产品表面处理选用哪种方法，要根据产品结构、材质、及对表面不同要求，选用合适的方法进行处理。
精密蚀刻产品产生锈蚀的常见原因
1、化学腐蚀
表面污染：附着精密蚀刻工件表面的油污、灰尘及酸、碱、盐等在一定条件转化为腐蚀介质，与精密蚀刻产品中的某些成分发生化学反应，产生化学腐蚀而生锈。
表面划伤：各种划伤对钝化膜的破坏，使五金蚀刻产品保护能力降低，易与化学介质发生反应，产生化学腐蚀而生锈。
清洗：酸洗钝化后清洗不干净造成残液存留，直接腐蚀五金蚀刻产品(化学腐蚀)。
2、电化学腐蚀
碳钢污染：与碳钢件接触造成的划伤与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。
切割：割渣、飞溅等易生锈物质的附着与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐。
烤校：火焰加热区域的成份与金相组织发生变化而不均匀，与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。
焊接：焊接区域的物理缺陷(咬边、气孔、裂纹、未熔合、未焊透等)和化学缺陷(晶粒粗大、晶界贫铬、偏析等)与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。
材质：精密蚀刻产品材质的化学缺陷(成份不均匀、S、P杂质等)和表面物理缺陷(疏松、砂眼、裂纹等)有利于与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。
钝化：酸洗钝化效果不好造成五金蚀刻产品钝化膜不均匀或较薄，易于形成电化学腐蚀。
清洗：存留的酸洗钝化残液与精密蚀刻产品发生化学腐蚀的生成物与产品形成电化学腐蚀。
总之，精密蚀刻产品由于其特殊的金相组织和表面钝化膜，使得它在一般情况下较难与介质发生化学反应而被腐蚀，但并不是在任何条件下都不能被腐蚀。在腐蚀介质和诱因(如划伤、飞溅、割渣等)存在的条件下，精密蚀刻也能与腐蚀介质发生缓慢的化学和电化学反应被腐蚀，而且在一定条件下的腐蚀速度相当快而产生锈蚀现象，尤其是点蚀和缝隙腐蚀。精密蚀刻产品的腐蚀机理主要为电化学腐蚀。
因此，在精密蚀刻产品加工作业过程中应采取一切有效措施，尽量避免锈蚀条件和诱因的产生。实际上，许多锈蚀条件和诱因(如划伤、飞溅、割渣等)对于产品的外观质量也有显著的不利的影响，也应该和必须加以克服。
